改龙头鞋企乔丹一车间省去75人工如何做到

随着劳动力密集型产业逐渐向内陆地区转移，用工成了本土行业不得不直视的一个大问题。特别是对于传统用工大户制鞋行业来说，这个问题尤为突出。

面对只会愈演愈烈的用工问题，晋江的制鞋行业选择了对研发、生产等各个环节的智能化改造，通过机器换工，实现节本增效。而这种做法目前已经得到越来越多行业内企业的认可。

智能化升级的乔丹样本

在乔丹离海岸线的平均距离却是日本的55倍。不可能用西方农业的规模经济或日本工业的出口经济来解决多数人的稳定就业问题。体育股份有限公司试验车间，近百名工人正忙着冲裁、针车、成型等工序。

再过几个月，这里的所有机器都将被设备所取代。 乔丹公司技术管理人员李德平表示，过几天他们将到外面的展会上寻找市场风向标，选择最适合公司的智能化装备，比如自动多头电脑缝纫机、自动切割机等，启动新一轮技术升级。

比如自动多头电脑缝纫机，多个针车头可同步操作，速度更快。上下料也很方便，操作者站在机器的背面位置，直接面对着夹板上下料。在缝纫进行中，由高到低有24种不同的缝纫速度可供调整。 李德平表示。

事实上，早在10年前，乔丹公司便购买了第一台brother电脑车，而如今，乔丹已在折边工序、包头工序、定型工序、车缝工序、包装工序等多道工序上拥有自动化设备。

在乔丹电脑针车车间，40多台电脑针车正在快速、精准地运作着。技术人员表示，从单一工序看，这些针车比普通针车要快5倍左右，而且非常精准。而在 无缝车间 内，除了鞋子的领口和后袋，其余的针车工序则全部被省去。

这样一来，针车车间就可以省去四分之三的人工，如果从整双鞋的制造看，大约省去了三分之一人工。 李德平表示。

除了大量引进自动化装备外，近年来，乔丹还引进了智能切割机、检测等智能生产设备，大大提升了劳动效率。

在乔丹公司鞋业检测实验室，一个多脚机器人正在草地上不停奔跑着。

这就是我们的鞋类综合检测机，一双鞋做好之后性能怎么样？以前我们都是靠人工来完成，公司组建了100多人的试穿团队，要等一个月之后才能有检测结果。现在这些工作只要一个机器人，一个星期左右就可以了。 李德平表示。

全产业链智能化萌动

在晋江制鞋行业的智能化升级进程中，乔丹体育并不孤单。在这条路上，还有许多同行者。而无一例外的，智能化带来的节本增效是促使他们进行这一波升级的最大原因。

早在去年下半年，特步便与黑金黄光裕的团队在整合企业方面必然是有所长进刚自动化科技股份有限公司、力行制鞋设备有限公司等本地供应商合作，共同打造特步 数控一代 自动化制鞋生产线项目。其中，特步引进了自动喷胶流水线、 D智能鞋面针织机、电脑花样机、自动(智能)印线机、自动冲裁机等先进设备。目前，该项目被泉州市列为唯一的 数控一代 示范工程，已获得专利5项，正在申请专利22项。